L’industrie aérospatiale connaît un regain significatif, avec 649 appareils livrés au premier semestre 2026, un niveau proche du record établi en 2018. Cette croissance devrait se poursuivre dans les années à venir, mais elle exige que l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement suive le rythme accru. L’un des acteurs confrontés à ce défi est Safran, un important fournisseur de composants aérospatiaux. Julien Mille, chef de projet et responsable des investissements chez Safran Landing Systems, explique que pour répondre aux exigences des constructeurs comme Airbus et Boeing, l’entreprise a dû doubler son volume d’usinage et produire 10 000 pièces par an. Il ne s’agit pas seulement d’une question de quantité, mais aussi de qualité et de prévisibilité dans la production. Pour relever ces défis, Safran a inauguré ExcelFAB, une usine 4.0 à Molsheim, en Alsace, il y a un an. Cette installation se concentre sur la production de pièces critiques pour les systèmes d’atterrissage et vise à améliorer à la fois la productivité et la qualité. Julien Mille souligne que l’usine utilise des outils numériques pratiques et efficaces, plutôt que des technologies superflues. Elle a été conçue virtuellement grâce à un jumeau numérique, qui a modélisé le bâtiment, les équipements et les flux opérationnels. Cette approche a permis à Safran de tester différents scénarios et de s’assurer que le projet répondait aux attentes de toutes les parties prenantes. Les données occupent une place centrale dans le processus de production d’ExcelFAB. Dans les ateliers traditionnels, les écarts ne sont souvent détectés qu’après leur apparition, mais ExcelFAB cherche à les anticiper et à les prévenir. Par exemple, la température de l’atelier est surveillée avant chaque opération d’usinage pour compenser la dilatation des machines. Des routines automatisées vérifient régulièrement la géométrie des centres d’usinage afin d’éviter toute dérive susceptible d’affecter la qualité des pièces. Cette approche numérique permet également d’identifier des relations de cause à effet autrefois difficiles à déceler. « Nous avons enfin la possibilité d’observer des relations de cause à effet que nous n’avions parfois même pas anticipées », déclare Julien Mille. Les avantages de cette usine avancée sont à la fois qualitatifs et quantitatifs. Les machines de nouvelle génération et les stratégies d’usinage optimisées ont permis de réduire significativement les temps de fabrication, tandis que la supervision automatisée maximise l’efficacité des machines. Julien Mille souligne que l’amélioration la plus notable concerne la qualité, avec une division par quatre des défauts. L’usine utilise également la maintenance prédictive, garantissant des performances robustes et durables. Sur le plan de l’efficacité énergétique, ExcelFAB consomme 40 % d’énergie en moins qu’un bâtiment industriel classique, grâce à une isolation renforcée, une conception bioclimatique et des systèmes thermodynamiques réversibles. Ces caractéristiques permettent de réduire la consommation globale d’énergie d’environ 10 à 15 %. Pour les opérateurs, les bénéfices sont également évidents : des informations centralisées sur de grands écrans et des indicateurs leur permettent de surveiller plus efficacement les conditions de production. La conception des locaux met aussi l’accent sur la réduction du bruit et l’amélioration de l’ergonomie, aidant les opérateurs à se concentrer sur des tâches à valeur ajoutée. Ces innovations sont explorées en détail dans un épisode de Radar, le podcast de Safran.